让出产效率突飞大进的精益出产方式 —— 快速换

　　开展合理化搜集：激励员工提出关于出产流程优化、成本降低等方面的合理化，对被采纳的赐与励。例如，员工提出的优化某车型拆卸流程的，实施后缩短了出产时间，提高了出产效率。

　　成立看板办理系统：正在各出产环节设置看板，后工序按照现实需求向前工序领取零部件，前工序根据看板进行出产，实现出产取需求的精准婚配。例如，拆卸车间按照订单需求，通过看板从零部件加工车间领取所需零部件，加工车间看到看板后放置出产，避免了过量出产。

　　取供应商合做缺乏深度取不变性，采购流程繁琐，价钱构和能力衰。零部件采购成本居高不下，且供应及时性难以。

　　拉动式出产系统的实施，库存周转率提高。库存成本降低了约 8000 万元，资金占用削减，资金流动性加强。

　　成立供应商查核机制：从产质量量、交货期、价钱等多个维度对供应商进行查核，激励供应商提拔办事程度。对于表示优良的供应商赐与更多订单，对不及格供应商进行整改或裁减。

　　按期组织改善勾当：成立持续改善小组，按期对出产现场进行察看和阐发，找出存正在的问题并制定改良办法。通过 PDCA 轮回（打算、施行、查抄、处置），不竭优化出产过程。

　　通过供应链优化，取供应商成立更慎密的合做关系，采购成本降低了约 6000 万元。同时，原材料质量的提拔也削减了因质量问题导致的丧失。

　　全员参取质量节制：从办理层到一线员工，都明白质量义务，将质量认识贯穿于出产全过程。例如，设立质量励轨制，激励员工发觉并处理质量问题。

　　通过本次精益，该车企不只实现了 2 亿成本的节约，还提拔了企业的全体合作力。正在将来的成长中，该车企将继续深化精益办理，不竭摸索立异，为企业的可持续成长奠基根本。

　　加强质量检测取反馈：添加质量检测环节，采用先辈的检测设备和手艺，对原材料、半成品和成品进行严酷检测。成立质量问题反馈机制，及时处置质量问题，防止问题扩大化。

　　出产流程的优化和持续改善勾当的开展，使出产效率大幅提高，次品率降低。出产效率提拔带来的成本节约约 4000 万元，次品率降低削减了废品丧失和返工成本约 2000 万元。

　　出产线上存正在大量不需要的操做步调和期待时间，出产设备老化、不及时，导致出产效率低下。

　　采用保守的鞭策式出产模式，各车间运做，缺乏无效协同。出产打算根据预测制定，导致成品库存积压严沉，占用大量资金取仓储空间。例如，正在市场需求波动时，部门车型库存过多，而另一些车型却供应不脚。